Orobica Inerti si è affermata come realtà pionieristica nella gestione sostenibile delle attività estrattive, distinguendosi non solo per la qualità degli inerti prodotti ma anche per l’approccio innovativo alla conduzione del sito produttivo.
In occasione dell’edizione scorsa del GIC-EXPO – che si svolgerà il prossimo aprile a Piacenza per una nuova, ricca edizione – l’impresa bergamasca si è aggiudicata il premio ICTA 2024 “Produttore di Aggregati Naturali e Riciclati”, grazie al percorso di digitalizzazione avviato dal gruppo, che ha portato all’implementazione di un unico software gestionale in grado di ottimizzare il flusso dei dati e di creare una sensibile evoluzione professionale nel lavoro degli operatori.
Fondata nel 1970 e tuttora gestita a livello familiare, l’azienda opera in una cava calcarea immersa in un contesto agricolo, con annesso impianto di frantumazione, selezione e riciclo di materiali da costruzione. Nel tempo, Orobica Inerti ha ampliato la propria operatività includendo anche la produzione di calcestruzzo preconfezionato e la valorizzazione dei rifiuti da demolizione, con un focus costante su sicurezza, digitalizzazione e impatto ambientale.
Negli ultimi anni, la trasformazione più rilevante è avvenuta sul piano operativo: macchine movimento terra elettriche a batteria interagiscono oggi in tempo reale con sistemi digitali, delineando un modello di cava più efficiente, pulita e connessa.
Elettrificazione e ritorno economico
La svolta ha preso forma con la decisione di sostituire escavatori e pale gommate diesel con macchine full electric, nell’ottica di ridurre i costi operativi, abbattere le emissioni in sito e migliorare l’efficienza energetica.
“Abbiamo confrontato consumi, costi operativi e manutenzione tra macchine diesel ed elettriche di pari categoria – spiega Giorgio Quistini, consigliere e responsabile operativo dell’azienda – e i numeri parlano chiaro: il risparmio orario è consistente, sia sul fronte dell’energia sia della manutenzione. Inoltre, la propulsione elettrica ha un fascino maggiore per i giovani operatori. Con pari condizioni d’uso, l’investimento si ripaga in circa tre anni”.
Alla ricerca di soluzioni idonee, Orobica Inerti ha individuato in LiuGong il partner tecnologico più adatto. “Ci siamo recati a Ecomondo proprio per trovare macchine elettriche – continua Quistini – e all’epoca LiuGong era l’unico costruttore a proporre una gamma che soddisfacesse le nostre esigenze operative”.
LiuGong – attivo da oltre 65 anni nella produzione di macchine per costruzioni – ha avviato nel 2018 la propria linea elettrica con escavatori 906E-EV, 922F-EV e la pala 856H-EV, estendendo poi l’offerta all’intero comparto estrattivo e minerario.
Dopo un primo ordine sperimentale, Orobica Inerti ha costruito una vera e propria flotta composta oggi da tre pale gommate, due escavatori e un dumper rigido, tutti a batteria.
Ricarica rapida e gestione energetica integrata
La messa in esercizio di mezzi a trazione elettrica in un contesto di cava richiede un’infrastruttura di ricarica adeguata. Con il supporto del dealer locale TST, l’azienda ha installato sistemi in grado di garantire cicli completi di ricarica in 2-2,5 ore. In pausa pranzo, le macchine ricevono un “top-up” sufficiente a coprire la parte restante del turno.
In parallelo, è in corso la realizzazione di un edificio tecnico che ospiterà sistemi di accumulo energetico, con batterie stazionarie collegate a impianti fotovoltaici: l’energia solare raccolta durante il giorno sarà impiegata per alimentare le colonnine di ricarica notturne. “Pur avendo convertito l’intero sito all’alimentazione elettrica – sottolinea Quistini – consumiamo circa 2 GWh/anno, ma ne produciamo autonomamente oltre 4 GWh, con il surplus condiviso con comunità energetiche locali”.
Digitalizzazione e sistemi interconnessi
Accanto alla transizione energetica, l’azienda ha implementato un sistema di interconnessione dati che integra macchine, impianti e operatori in un ecosistema digitale unificato.
“Ogni mezzo elettrico LiuGong comunica in tempo reale dati relativi agli ordini di carico, alle prestazioni e alle condizioni operative – spiega Quistini –. Abbiamo integrato sistemi di pesatura sui caricatori e sensori su tramogge e linee che notificano guasti, carenze o anomalie. Questo consente una gestione più reattiva e una continuità di produzione ottimizzata”.
