Nel cuore dell’Inghilterra, tra le verdi contee pianeggianti dell’Hertfordshire, del Bedfordshire e dell’Essex, una buona parte dei materiali da costruzione dismessi confluisce nella cittadina di Hatfield. Qui, l’impresa BP Mitchell ha dato vita a uno dei più avanzati centri di riciclaggio della regione, un sito che si distingue per le soluzioni tecnologiche impiegate nella lavorazione di detriti edilizi e conglomerati bituminosi. Tra queste, spicca il recente inserimento del frantoio mobile ad urto MOBIREX MR 100i NEO di Kleemann.
Dalla demolizione al riuso: un ciclo virtuoso in continua evoluzione
BP Mitchell ha implementato nel proprio impianto una linea integrata per il trattamento dei materiali edili misti, con particolare attenzione alla valorizzazione del laterizio rosso tipico dell’architettura britannica. Una parte significativa dei materiali trattati viene sottoposta a lavaggio e ulteriormente trasformata in materie prime secondarie per la produzione di conglomerati, grazie anche alla presenza dell’impianto di confezionamento Ciber di ultima generazione.
La fidelizzazione del cliente nei confronti del marchio Kleemann appare evidente analizzando la flotta di mezzi già in uso presso il sito, che comprende quattro frantoi a mascelle MOBICAT, due vagli MOBISCREEN e un nastro trasportatore MOBIBELT. L’introduzione del MOBIREX MR 100i NEO ha ulteriormente incrementato la capacità di lavorazione in condizioni operative variabili, grazie a un design compatto, prestazioni elevate e bassi consumi.
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Il MOBIREX MR 100i NEO: prestazioni versatili, efficienza concreta
Progettato per lavorare con materiali eterogenei e coesivi, il MOBIREX MR 100i NEO si è dimostrato particolarmente adatto al trattamento dei detriti edilizi destinati alla produzione di Type 1 sub-base, una miscela granulare impiegata nella realizzazione delle fondazioni stradali. Si compone di una miscela di aggregati frantumati e vagliati di dimensioni inferiori a 40 mm. La larghezza di banda delle particelle assicura che il materiale possa essere facilmente compattato per creare una base solida con un’eccellente capacità di carico.
Un elemento distintivo è la regolazione automatica della fessura di frantumazione, attivabile con un semplice comando, che consente agli operatori di adattare rapidamente la macchina ai cambiamenti del materiale in ingresso. Questo rende possibile il passaggio da un’applicazione all’altra – ad esempio dal caricamento dell’impianto di lavaggio alla produzione di RAP (asfalto riciclato) – con estrema rapidità e senza interventi meccanici complessi.
Con un consumo di carburante contenuto in soli 11 litri/ora, il MR 100i NEO rappresenta anche una risposta concreta alle esigenze di riduzione dei costi energetici e delle emissioni inquinanti.
Un ecosistema produttivo scalabile
L’esperienza maturata da BP Mitchell, in collaborazione con Kleemann e Wirtgen Limited, dimostra quanto sia strategico integrare tecnologie affidabili in un modello produttivo orientato all’economia circolare. Il trattamento dei materiali, infatti, non si limita a una fase di separazione e frantumazione, ma si articola in un processo che prevede lavaggio, selezione granulometrica e riconversione in materiali di nuova generazione per il settore delle infrastrutture.
“Ciò che ci convince sempre degli impianti Kleemann sono le caratteristiche innovative e la facilità d’uso. Il nostro personale si trova molto a suo agio con le macchine. Tutto può essere impostato e gestito in modo intuitivo e comodo”, dichiara Brendan Mitchell, amministratore delegato di BP Mitchell.
Una lezione dal Regno Unito: verso una filiera circolare del riciclo edilizio
Il caso britannico evidenzia l’importanza di adottare una visione strategica nel trattamento dei materiali da costruzione e demolizione. L’utilizzo combinato di impianti per il riciclo, frantoi avanzati, sistemi di lavaggio e produzione di conglomerati a base riciclata rappresenta oggi una frontiera matura del settore.
In Italia, l’esempio di Hatfield può offrire spunti concreti per costruire una filiera scalabile e replicabile, nella quale il riciclo non sia soltanto una risposta a obblighi normativi, ma una vera leva di competitività industriale e ambientale. La sfida è trasformare ogni cantiere in un nodo efficiente di questo sistema, valorizzando tecnologie come quelle sviluppate dal gruppo Wirtgen, per compiere quel salto di qualità definitivo e necessario verso una vera sostenibilità operativa.
