Nel cuore della piana salernitana è entrato a pieno regime l’impianto di produzione di calcestruzzo di Heidelberg Materials Italia, progettato per rifornire uno dei più grandi cantieri ferroviari attualmente attivi in Italia, ovvero la realizzazione della nuova linea ad alta velocità e alta capacità Salerno-Reggio Calabria, nel tratto Battipaglia-Romagnano. Installata nel Comune di Campagna (SA), l’unità produttiva rifornisce nel dettaglio il Lotto 1A, cantiere del Consorzio Xenia, di cui è capofila il gruppo Webuild).
L’impianto, fornito da Simem, si colloca nella fascia alta, dedicata alle grandi opere infrastrutturali, con la sua capacità di 120 mc/h con doppio punto di carico. La particolare architettura consente di rispondere in modo flessibile ai picchi di produzione del cantiere ferroviario, riducendo tempi morti, inefficienze logistiche e impatti legati alle condizioni ambientali.
Automazione totale e controllo qualità continuo
L’impianto è gestito da un sistema completamente automatizzato, con sala di controllo centralizzata e supervisione in tempo reale di tutti i parametri di processo, inclusi temperatura e controllo manometrico delle autobetoniere (ATB). I principali benefici includono la tracciabilità completa dei cicli produttivi, la ripetibilità delle ricette e riduzione degli scostamenti e interventi correttivi immediati in caso di variazioni di umidità degli aggregati o temperatura ambiente. A completare un quadro di massima innovazione tecnologica nella produzione del calcestruzzo, questo impianto garantisce una piena integrazione con i protocolli di controllo qualità per campionamenti, prove e certificazioni. Il risultato è una produzione costante, conforme ai capitolati dell’opera e allineata agli standard internazionali del settore.
Un’impronta ridotta di carbonio
Particolare attenzione è rivolta alle performance ambientali. L’impianto impiega una miscela cementizia con cemento di tipo III/A alla loppa, soluzione che consente una sensibile riduzione delle emissioni di CO₂ per metro cubo di calcestruzzo. L’utilizzo di costituenti secondari provenienti da loppa siderurgica contribuisce inoltre a ridurre il clinker e a migliorare la durabilità delle opere, con benefici lungo l’intero ciclo di vita dell’infrastruttura.
La sostenibilità dell’impianto si riflette anche nelle scelte energetiche e di gestione delle risorse, con il 70% dell’energia utilizzata da fonti rinnovabili e il sistema idrico chiuso con betonwash per il lavaggio delle ATB. Il recupero delle acque di processo avviene tramite filtropressa e viene garantito il riutilizzo delle frazioni fini nel ciclo produttivo. Soluzioni che riducono in modo significativo i consumi idrici, la produzione di reflui e le emissioni indirette, senza compromettere produttività e qualità.
Certificazioni e conformità normativa
L’impianto opera in conformità ai principali standard di settore: ISO 9001, FPC – Factory Production Control, e marcatura CE dei prodotti conformi alle norme armonizzate. Un framework che garantisce governance dei processi, tracciabilità e affidabilità lungo l’intera filiera produttiva.
La localizzazione nel comune di Campagna assicura un collegamento efficiente con il cantiere e con la rete logistica locale, riducendo tempi di consegna e rischi di supply chain. Nelle fasi più critiche dell’opera, la capacità di assicurare forniture continue e controllate rappresenta un fattore chiave per l’avanzamento dei lavori. Con questo progetto, Heidelberg Materials Italia conferma il proprio ruolo di partner industriale strategico per le grandi infrastrutture del Paese, contribuendo allo sviluppo della nuova dorsale AV/AC Salerno–Reggio Calabria e al rafforzamento della connettività del Mezzogiorno.
