Nella regione costiera di Stoccolma, l’impresa edile Kentas Last & Schakt AB ha convertito un intero processo di frantumazione e vagliatura in chiave full electric, con un investimento in macchine Kleemann, che si traduce in un treno composto dal frantoio a mascelle MOBICAT MC 120 PRO, dal frantoio a cono MOBICONE MCO 110 PRO e dall’impianto di vagliatura MOBISCREEN MSC 953 EVO.
Il ventaglio applicativo possibile è vasto e riguarda principalmente la lavorazione di granito e materiale da riciclaggio. Questa flessibilità implica la necessità di adeguare di volta in volta i parametri della macchina, alla luce del frequente cambio del materiale di alimentazione. Questa varietà ha imposto l’impiego di un treno di macchine completo.
Il materiale, frantumato con una granulometria di 0 – 150 mm, passa al frantoio a cono, quindi con 0 – 60 mm va all’impianto di vagliatura e classificazione mobile, dove viene separato in tre granulometrie: 0 – 16 mm, 16 – 32 mm e >32 mm.
Puramente elettrico – per convinzione
C’è una profonda differenza rispetto ai processi di trattamento del materiale precedentemente impiegati dall’impresa: l’intero treno è alimentato esclusivamente da energia elettrica. “La nostra decisione di passare all’elettrico è stata motivata da considerazioni di risparmio energetico e dal desiderio di ridurre le emissioni”, spiega Freddie Erickson, comproprietario della Kentas Last & Schakt AB.
L’investimento, inoltre, paga anche a livello economico. L’impresa stima che i costi operativi di un’alimentazione elettrica siano circa la metà di quelli legati al consumo di gasolio. Anche i processi sono più semplici e risparmiano tempo prezioso: nessun rifornimento giornaliero, nessun tempo di riscaldamento e anche la manutenzione è diventata più facile e meno impegnativa, dato che i sistemi elettrici sono più affidabili.
Le condizioni locali hanno giustificato la scelta anche a livello logistico e finanziario per l’impresa svedese. È stato investito un notevole importo (numeri a sei cifre) in misure infrastrutturali, tra cui una stazione di trasformazione e linee elettriche sotterranee, il tutto in assenza di sovvenzioni statali.
Tecnologia robusta per materiali esigenti
Il treno di macchine è concatenato in modo intelligente, grazie alla regolazione automatica che garantisce un processo stabile. Le macchine comunicano tramite sensori di livello di riempimento e regolano le proprie performance. Ad esempio, la macchina a monte riduce l’alimentazione se la macchina a valle trasmette un livello di riempimento elevato. Se viene premuto un arresto di emergenza in qualsiasi punto del treno, tutte le macchine si fermano contemporaneamente.
Per il funzionamento in loco, viene utilizzato il tool SPECTIVE CONNECT, che permette di visualizzare e regolare comodamente i dati e le impostazioni dell’impianto tramite smartphone senza dover accedere direttamente al sistema.
L’esperienza con il funzionamento completamente elettrico è stata costantemente positiva. Alla luce di questo bilancio, l’impresa svedese ha già in programma l’elettrificazione di altre macchine: “Stiamo lavorando attivamente per convertire il maggior numero possibile di macchine all’elettrico. Questa è chiaramente la strada del futuro e siamo determinati ad attuare questo cambiamento in tutta la nostra flotta”.
Che i progetti più strutturati in ambito di transizione energetica applicata alla lavorazione intensiva dei materiali, e alla filiera delle costruzioni in genere, siano prevalentemente di matrice nord europea, è una costante. Quello che ci si auspica è che si inizino a prendere questi interessanti casi studio ad esempio e si cominci ad investire in sistemi alternativi alla propulsione endotermica. Il caso svedese è particolarmente interessante anche perché l’investimento è stato realizzato senza il contributo di fondi statali, ma con la sola forza finanziaria dell’imprenditore.
